Programas ME FIT

ME FIT Grinding

Ofrecemos soluciones integrales y técnicas para equipos de todas las marcas y tamaños, desde auxiliares hasta molinos SAG de 40’.

ME FIT Crushing

Contribuimos a la eficiencia de la etapa inicial de la conminución de mineral, enfocándonos en la mejora de los indicadores estratégicos de los clientes.

ME FIT Mine

Programa de soluciones de optimización que generan beneficios en el proceso de extracción y transporte de minerales integrando consultoría, productos y servicios.

Productos y servicios

Chancado

Proveemos componentes de desgaste con diseños y aleaciones específicamente desarrolladas para cada aplicación y ubicación dentro de cada chancador.

Molienda

Somos líderes mundiales en el diseño y suministro de revestimientos de alta ingeniería para molinos SAG, AG, de bolas, tower mills y de barras.

Medios de molienda

Gran capacidad de fabricación y diseño para todo tipo de molinos, desarrollando productos propios y sometiéndolos a ensayos y pruebas que aseguren un desempeño óptimo en operación.

Pirometalurgia

Más de 100 años de experiencia que nos validan como proveedor estratégico en la industria.

Soluciones Digitales

Soluciones tecnológicas que agregan valor a los procesos mineros para la toma de decisiones y recomendaciones oportunas a clientes de ME Elecmetal.

ME Digital Lab

ME Elecmetal combina tecnología e innovación para servir a la industria minera mundial con soluciones integrales para optimizar los procesos.

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Impact Finder

Escucha y analiza en tiempo real los impactos que existen dentro de los molinos en tiempo real. Revisa todos sus beneficios.

Monitoreo de tensión de pernos

Aumenta la disponibilidad y confiabilidad de tus activos anticipando los desgastes de los pernos de sujeción de liners. ¡Descubre como lo hacemos!

ME FIT Mina

Optimiza tus equipos de transporte y extracción de minerales, entregandole una mayor vida util y capacidad de carga.

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Mejora operacional por control de impactos y niveles de llenado

¿Cuál fue el problema a resolver?

Ante un evento de fractura o de baja de carga, por ejemplo, las señales acústicas registradas por ImpactFinder® permiten cruzar datos y circunscribir el origen del problema, para adecuar la configuración del molino. La pronta identificación de eventos que pudieran llegar a ocurrir se traduce finalmente en un mayor control operacional, gracias a una rápida identificación de los eventos que pudieran llegar a ocurrir.

Con estos antecedentes sobre la mesa, el área de Automatización de Procesos de una importante compañía minera asentada en la región chilena de Tarapacá solicitó a ME Elecmetal y su programa de soluciones ME FIT Grinding testear el sistema ImpactFinder® en uno de los SAG (32 x 15′) de su línea de molienda. Esto con el propósito de prevenir eventos que derivaran en detenciones no programadas ocurridas por el alto desgaste del revestimiento en zonas críticas de impacto en el equipo.

La herramienta se basa en dos sensores acústicos estratégicamente ubicados junto al molino. En el caso de esta implementación de prueba, los micrófonos fueron instalados en una de las tres líneas de molienda en marzo 2022, con entrega funcional en junio de ese mismo año.

¿Cuál fue la solución propuesta por ME Elecmetal para el Cliente?

El análisis de impactos críticos (metal contra metal) que tienen lugar dentro del molino SAG ofrece información valiosa sobre la integridad y confiabilidad del mismo. El procesamiento de estas señales en forma de datos aporta información relevante y concreta para interpretar el comportamiento del equipo en operación.

Los registros de ImpactFinder®, combinados con la información operacional del Sistema de Control Distribuido de la planta (DCS por su sigla en inglés), se convierten así en un input relevante a la hora de fijar reglas de control y umbrales operacionales óptimos.

En el caso de este proyecto, la línea base de comparación se definió a partir de las variables operacionales del equipo aportadas por el cliente: TPH, potencia, flujo de agua, granulometría de entrada, porcentaje de sólidos, RPM, sentido de giro, presión en pads, torque, recirculación de pebbles, etcétera. Dichas variables alimentan la herramienta de procesamiento de ImpactFinder® y orientan la calibración de su sistema operativo basado en captación de sonido.

Definidas las condiciones para una operación estable del equipo, el sistema ImpactFinder® identifica aquellas señales que acusen parámetros fuera del rango permisible. Entre los parámetros considerados en la entrega de resultados aparecen los niveles de ruido emitidos, niveles de carga, categorización de impactos (crítico o estándar) y lángulos de acomodo de la carga en el equipo.

¿Cuál es el esquema gráfico de funcionamiento de la solución propuesta por ME Elecmetal para el Cliente?

Registro gráfico de análisis de datos

Beneficios

Seguridad de las personas

Pues un mejor control operacional permite prevenir fracturas y/o detenciones no programadas que exponen a procedimientos de riesgo.

Confiabilidad y mantenibilidad del equipo

En términos de resguardo de su integridad operativa, al evitarse eventos críticos que a la larga van a desmedro de su vida útil.

Procesamiento (TPH)

Al verse reducidas las siempre costosas detenciones no programadas.

Registro gráfico real de aplicación en terreno

«El mineral va cambiando con el tiempo y la posibilidad de fracturas asociadas a modificaciones, como un cambio de tamaño del medio de molienda, puede tener implicancias en la tasa de eventos de fractura por impactos críticos fuera de estándar. En ese sentido, ImpactFinder® es una herramienta muy útil cuya implementación permite prevenir detenciones no programadas y aumentar la confiabilidad del molino»

Carlos Vásquez, responsable del proyecto por parte de ME Elecmetal

¿Cuáles fueron los resultados reales para el Cliente?

La prueba se extendió por un periodo de tres meses, tras el cual se dieron por cumplidos los tres criterios de validación acordados con el cliente en el protocolo de ejecución:

  • La disponibilidad del sistema durante la prueba debía ser mayor o igual a 98%.
  • Todas las funcionalidades del sistema debían operar en un 100%.
  • La correlación con el sonómetro medidor de sonido (correlación R2) debía cumplir una correlación R2 ≥ 0,95 respecto a mediciones de ruido hechas con sonómetro en posición y orientación comparables.

La implementación de ImpactFinder® permite al cliente monitorear en tiempo real el nivel de llenado total, el número de impactos (críticos y estándares), el nivel de sonido y los ángulos de acomodo de carga. La siguiente figura muestra la interfaz de usuario a la que accede el cliente a través de sus propios servidores.

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